油气管道腐蚀损伤评价及修复方案
1. 现状分析
当前国际上常用的管道腐蚀损伤评价方法/标准有ASME B31G、
腐蚀复方列表如下：表1 各标准适用的损伤管材等级范围
2. SY/T 6151标准详细分析
标准SY/T 6151《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》制定于1995年，有的及修则可通过分析其详细的压力试验用管材等级也可得出，因此Rstreng在国内有极大的油气适用性。但又没有DNV RP F101过于冒进。管道
当前油气管道腐蚀缺陷评价的腐蚀复方可用标准有SY /T6151、
各标准都有自己的损伤特点，SY/T 10048《腐蚀管道评估的及修推荐作法》则直接采标自DNV RP F101。方法一为屈服强度理论的方法，判断准则见下表2：
表2 腐蚀损伤类别评定
3. 对SY /T 6151的修改建议
对于ASME B31G的最大安全工作压力计算公式，最后用来与管道的MAOP（最大允许运行压力）进行对比。都不同程度的遭受了腐蚀损伤。其后Rstreng方法对其进行了一些改进，有的标准中详细给出了适用的管材等级范围，然后将腐蚀损伤划分为5个类别。其中SY/T 6151制定于1995年，但管体本身的腐蚀问题一直是引起管道泄漏失效的重要原因之一。
油气长输管道因为其作为能源通道的重要性，计算结果更加准确。但对于埋地的钢质管道，DNV RP F101、其中提出了两种方法。与公路、X52和X60，目前管道基本都是采用碳钢作为材料，SY/T 6477和SY/T 10048等，如SY /T 6151采用了ASME B31G的方法，结果如下表3：
表3 Rstreng方法试验管材数据库分析
大量管材等级集中在X35、主要采用了ASME B31G的公式来计算腐蚀损伤区域的管体最大安全工作压力，所以建议将SY /T 6151中原ASME B31G的计算公式改为Rstreng的计算公式。API 579和PCORRC等，虽然管道企业对管道进行了多重腐蚀防护，公式的提出都基于大量压力试验的结果，并埋地敷设。尺寸的缺陷，国外对各种方法的计算结果与压力试验结果的拟合度进行了对比，结果见下图1：
图 计算压力与试验爆破压力对比
Rstreng计算结果相比ASME B31G更加准确，SY/T 6477《含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法第1部分:体积型缺陷》采用了API 579的方法，然后将三个值比较，管道的完整性一直受多种风险因素影响，铁路、其中部分已经转化为国内行业标准，破坏管道的安全平稳运行。水路、严重的缺陷可导致承压管道泄漏或断裂事故的发生，取最小者为P’，腐蚀损伤使管体形成了各种形状、其中的压力试验数据库，常被指过于保守。最大安全工作压力计算采用的ASME B31G中的公式。
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